Правда, к состоянию отдельных субъектов экономики эта сводная цифирь имеет весьма отдаленное отношение. Как показывает практика, даже в самые тяжелые годы предприятия реального сектора могут смотреть в будущее с оптимизмом. Если, конечно, совместят несколько факторов: постоянную модернизацию производства, борьбу за качество продукции, четкое осознание рыночной конъюнктуры и рачительное отношение к ресурсам, в том числе человеческим.
На бумаге рецепт выглядит просто, но попробуй-ка воплоти! Обозреватель «Профиля» отправился на предприятие, которому удалось это сделать, – завод «Уралэлектромедь» в городе Верхняя Пышма под Екатеринбургом. В июле предприятие отмечает юбилей – 85 лет со дня основания.
Уровень «четыре девятки»
«Уралэлектромедь» считается преемником запущенного в 1934 году Пышминского медеэлектролитного завода. За плечами у него богатое прошлое: чего стоят подвиги военного времени, когда пышминцы почти целиком покрыли потребности Красной армии в гильзах для артиллерийских снарядов. В память об этом у заводской проходной стоит трехметровый памятник гильзе, прославляющий тружеников тыла за весомый вклад в победу над врагом.
Сегодня «Уралэлектромедь» входит в состав Уральской горно-металлургической компании (тоже справляющей в этом году юбилей – 20 лет). И, как и в 1940‑х, производит продукт стратегического назначения: медь. Ведь без этого металла не полетит ни одна ракета, ни один самолет. Электроника и телекоммуникации, автопром и приборостроение – медь служит универсальным «строительным материалом» для всей высокотехнологичной продукции.
Даже немного обидно за металлургов: сегодня любители гаджетов любят порассуждать об их «интеллектуальной» начинке, воспринимая «железо», в котором она воплощена, как нечто само собой разумеющееся. И только попав в заводские цеха, понимаешь, какой непростой путь нужно пройти, чтобы это «железо» получить.
Процесс начинается еще вне стен «Уралэлектромеди», на горно-обогатительных комбинатах. Загибаем пальцы: геологоразведка, буровые, взрывные работы, выемка руды, подъем на поверхность, транспортировка в цех. Далее – измельчение породы, флотация, сгущение и получение концентрата; наконец, шихтоподготовка, плавление, конвертирование. И это в самом упрощенном виде! В результате из горного сырья, где ценных веществ всего пара процентов, получается так называемая черновая медь. В ней меди уже 97%, но этого все равно мало: нужен непременно 100‑процентный металл, получаемый путем электролитического рафинирования.
На этом этапе включается «Уралэлектромедь». Предприятие аккумулирует всю произведенную УГМК черновую медь, отправляя поступившее сырье в «сердце» завода – медеплавильный цех. Это место из разряда «лучше один раз увидеть»: жар печей, языки пламени, тяжелый металлический воздух, бурлящая в котлах вода, в которой остывают медные аноды… В общем, готовая декорация для зрелищного видеоклипа. Черновую медь выплавляют в отражательных печах, расплав заливается в специальные формы: так делают медный анод весом в несколько центнеров.
Цех электролиза – место, где медь очищают от примесей, добиваясь абсолютно чистого металла. Его модернизация позволила Пышминскому заводу установить в 2018 году исторический рекорд производства медных катодов
Иван ДмитриенкоОн попадает в цех электролиза, где царит совсем другая атмосфера. Вместо тяжелой индустриальной эстетики – идеальный порядок библиотеки и почти медицинская стерильность. Огромный кран бесшумно ездит по рельсам, опуская секции с анодами в электролизные ванны (емкости с раствором воды и серной кислоты). Через них пропускают постоянный электрический ток, и металлический сплав распадается на компоненты: медь с анода переходит на матрицу из нержавейки, образуя сплошной верхний слой. Осталось лишь ее отделить: за это отвечают катодосдирочные машины. «Выпускники» этого «инкубатора» – медные катоды, то есть листы чистой меди (99,99% – «четыре девятки», как говорят металлурги). Внешне они похожи на фанерные плиты...
Сокровища нации
Катоды – основная продукция завода, большая их часть так и покидает его территорию в виде аккуратных стопок, перемотанных стальной лентой. Но часть направляется в близлежащие цеха, чтобы перевести медный продукт в другие формы. Например, в проволоку – основу всей кабельной индустрии. В Пышме ее производят во множестве вариаций: катанка (диаметр 8 мм), проволока (1,2–4,5 мм), токопроводящая жила (0,2–0,64 мм). Упор делается на катанку: ее годовой выпуск составляет 170 тыс. тонн, у проволоки – 12 тыс. тонн, у жилы – 3 тыс. тонн.
«Катанка – основной продукт на рынке, из которого можно изготовить любой кабель за счет уменьшения диаметра, – объясняет «Профилю» начальник цеха медной катанки Максим Просветов. – Делаем собственную проволоку и жилу: из нашей катанки удачно получаются эти изделия».
Небольшая часть этого материала остается на предприятии – для производства готовых изделий по чертежам заказчиков. Этим занимается отдельный цех, за годы освоивший более 1000 наименований продукции: электроконтакты, шины, кольца, втулки, подшипники и прочая важная «мелочь». Порошки смешивают, затем придают заготовке форму мощными прессами, спекают при температуре 700–1000 градусов Цельсия, калибруют, при необходимости обрабатывают маслом – и можно паковать. Ценность метода порошковой металлургии в том, что коэффициент использования сырья превышает 96%.
Другой пример безотходного производства демонстрирует купоросный цех: туда попадает раствор серной кислоты, использованный в цехе электролиза. А металлическое сырье поступает из медеплавильного цеха: там в специальных котлах «купают» расплавленную медь, получая медные гранулы. Попадая на купоросный участок, гранулы смешиваются с электролитным раствором, затем пропускаются через вакуумно-кристаллизационную установку, центрифугу и сушильный барабан. Результат – кристаллы медного купороса (сульфата меди).
Этот материал нужен химикам и строителям, в пищепроме и машиностроении, для обогащения руды и для удобрения растений. В последние годы купорос все активнее применяется в животноводстве, рассказывает начальник цеха Владимир Ивонин. «Агрохолдинги массово внедряют кормовые добавки: они способствуют быстрому набору массы животными, улучшению обмена веществ, предотвращению болезней, – поясняет он. – У нас масса заказов в России и за рубежом». Цех Ивонина достиг показателей 52 тыс. тонн купороса в год, а также освоил выпуск сернокислого никеля и фирменного антисептика для древесины.
Но самые захватывающие процессы можно наблюдать в химико-металлургическом цехе. Сырьем здесь служит… в буквальном смысле грязь: цех получает шлам (от нем. schlamm – грязь), образующийся при электролизе меди, в котором скрываются драгоценные и иные металлы: серебро, золото, селен, теллур, сурьма, олово. Этапы их извлечения чередуются, как ловкие движения фокусника: сначала серебряно-золотой сплав помещают в азотную кислоту, затем серебряный раствор – в электролит, золотой осадок – в «царскую водку» (смесь соляной и азотной кислоты).
Финальный этап впечатляет, как тот заяц, что появляется из шляпы иллюзиониста: расплавленный драгметалл заливается в прямоугольную формочку для слитка, пару минут остывает, затем его бережно протирают тряпочкой – и слиток готов. Кстати, золотой слиток при небольшом размере весит 12 кг: хоть и знаешь это наперед, помня о рекордной плотности золота, но едва возьмешь маленькую глыбу в руки, все же захватывает дух. Особенно когда заместитель начальника цеха Арсен Мусин напоминает, что стоимость такого слитка составляет 500 тыс. евро.
«В шламе можно найти почти всю таблицу Менделеева, вопрос только в том, что вы сможете достать, – говорит Мусин. – Больше всего в нем серебра и селена – по 15–20%. Несколько процентов теллура. Золота – меньше процента… А если считать от изначально добываемой руды, то и вовсе получатся мизерные доли: из 25 млн тонн руды выходит примерно 10 тонн золота. Это наш годовой минимум».
На вид «шлам обезмеженный» выглядит как пыльная галька, подобранная на проселочной дороге. А внутри – сундук с сокровищами. Вот уж действительно: из грязи – в князи…
Модернизация без примесей
Вся история Пышминского завода – постоянное расширение поля деятельности, экспансия в новые сферы. Первые медные катоды были получены в 1934 году, медный купорос выпускается с 1939‑го, в 1993‑м введен участок производства теллура, в 1997‑м запущен аффинаж золотых и серебряных слитков, в 1999‑м начато производство катанки, в 2003‑м – проволоки, в 2005‑м – жилы, тогда же стартовало рафинирование селена, в 2017‑м получен сурьмяно-оловянный концентрат. А год назад «Уралэлектромедь» встала на путь многопрофильного металлургического предприятия, введя в эксплуатацию производство стальных конструкций, и сразу с полным циклом услуг – до окрашивания и горячего цинкования.
От жара печей и льющегося металла до готовой продукции металлургам нужно пройти длинный путь, не теряя полезного сырья и избегая вредных выбросов в окружающую среду. Добиться этого можно, лишь организовав на заводе полный производственный цикл
Иван Дмитриенко«Мы все время находимся в динамике, не проходит и года без новых проектов. Это нужно, чтобы предприятие не застаивалось, – объясняет «Профилю» директор АО «Уралэлектромедь» Владимир Колотушкин. – К тому же таковы традиции: еще в советские годы завод стремился идти в ногу со временем. Скажем, когда началась компьютерная эра, здесь открылся цех медной фольги, используемой в микросхемах. Сейчас она уже не востребована, поэтому некоторое время назад в этом цехе мы открыли участок горячего цинкования, а теперь там работает производство стальных конструкций. Это совершенно новое направление: перед тем как наладить полноценное производство, мы годами учились работать со сталью в ремонтно-механических цехах. Планы амбициозные: в 2018 году произведено 3 тыс. тонн металлоконструкций, в этом планируем 4,5 тыс., в перспективе – до 8 тыс. До конца года приобретем специальное оборудование, которое позволит выпускать новые, в том числе нестандартизированные типы конструкций».
Но и про развитие других направлений на заводе не забывают, уточняет Колотушкин: «В химико-металлургическом цехе с технического теллура выходим на чистый теллур, на него есть устойчивый спрос. От сурьмяно-оловянного концентрата движемся к тому, чтобы производить сурьму и олово в чистом виде. Хотим вдвое увеличить производство порошков, расширить круг партнеров для их продвижения на высокотехнологичных рынках. До сих пор работали с европейскими партнерами, сейчас пойдем в Японию, Китай».
В Пышме умеют претворять планы в жизнь, о чем свидетельствует отчетность компании. Согласно ей, выпуск катодов в 2018 году по сравнению с 2017‑м вырос на 6% (на заводе гордятся покоренной планкой – 400 тыс. тонн катодов в год, рекорд за все 85 лет существования), катанки – на 13%, порошков – на 4%, купороса – на 8%, никеля сернокислого – на 17%, теллура – на 4%. А общая выручка с 2014 года выросла более чем вдвое – с 20,1 млрд до 42,3 млрд рублей.
За счет чего растут показатели? Ответ прост: на предприятии не жалеют денег на развитие. В 2012 году была запущена первая очередь нового цеха электролиза меди, в 2018‑м – вторая. Последняя, третья очередь должна быть готова к 2022‑му (сейчас строители заливают фундамент основания и колонн здания). Стоимость каждой очереди оценивается примерно в 4,5 млрд рублей. Всего же капитальные вложения «Уралэлектромеди» за пять лет выросли почти вдвое – с 2 млрд до 3,5 млрд рублей в год.
Причем модернизация не обязательно связана с новым строительством. Часто речь идет о совершенствовании рабочих процессов. Так, совсем недавно в медеплавильном цехе усовершенствовали отражательную печь для производства медных гранул: теперь за одну плавку можно произвести не 20, а 25 тонн медных гранул, что расширяет возможности купоросного цеха. В химико-металлургическом цехе техническое перевооружение затронуло участки селена и теллура: проектная мощность обоих возросла на 30% готовой продукции. В цехе порошковых изделий в 2016‑м ввели новый участок серебрения, в 2019‑м поставили пресс усилием 1000 тонн.
Купоросный цех в 2015‑м освоил выпуск высокочистого мелкодисперсного сульфата меди (размер частиц – менее 0,63 мм), что позволило перейти от технического сырья к кормовому. А справиться с растущим объемом заказов цеху помогает автоматическая фасовка купороса в пакеты, вдвое ускорившая процесс по сравнению с человеческим трудом.
Настоящее же преображение случилось с цехом электролиза. Исторически работа с электролитом считалась грязной, трудной и неблагодарной из-за множества ручных операций помимо опасности для самих рабочих (всегда есть риск надышаться серной кислотой или даже упасть в ванну с раствором). В новом цехе работа организована по безосновной технологии – она позволила повысить коэффициент использования тока до 98%, а использование ванн из полимербетона позволило увеличить срок их службы с 10 до 25 лет.
Причем почти 90% операций автоматизированы: раньше в цехе было многолюдно, теперь же хватает нескольких сотрудников в операторском пункте. Выглядит прогрессивно: по цеху самостоятельно ездит колоссальный австрийский кран Kunz, на мониторы выводятся данные со всех приборов, оператор управляет огромным рабочим пространством всего парой кликов.
За час Kunz перевозит втрое больше электродов, чем краны в старом цехе. А катодосдирочная машина с немецкими роботами-манипуляторами Kuka ускорила процесс отделения катодов на 40%. Ожидается, что в третьей очереди цеха автоматизация затронет подготовку и промывку анодов. Как утверждают на заводе, аналогов подобного производства в мире немного, а в России вообще нет.
Про стабильность и волатильность
Сама по себе модернизация не гарантирует поток прибыли: важно зарекомендовать себя в отрасли. Это в Верхней Пышме давно усвоили. Помимо устойчивого положения на внутреннем рынке (43% российского производства меди, крупнейший в стране поставщик медной катанки и порошковых изделий) завод выручает статус экспортера: порядка 60% продукции отправляется за рубеж (по купоросу – 90%). География покупателей обширна: Китай и Австралия, Юго-Восточная Азия и Европа, обе Америки. Стабильный поток твердой валюты позволил не слишком беспокоиться по поводу колебаний курса рубля после 2014 года.
Это случилось благодаря тому, что «Уралэлектромедь» заранее подготовила почву. В 2010‑м катодная медь была зарегистрирована на Лондонской бирже металлов (LME) с пометкой Good Delivery («надежная поставка»). Медная катанка сертифицирована на соответствие международным стандартам ISO 9001:2015. Купорос получил признание Европейской ассоциации по управлению качеством пищевых добавок и кормов (FAMI-QS).
Больше всего на заводе гордятся тем фактом, что за границей оценили уральские драгметаллы. В середине 2000‑х «Уралэлектромедь» стала первым в мире металлургическим предприятием в списке лучших производителей. Серебро получило статус Good Delivery на Лондонской бирже драгоценных металлов (LBMA) в 2004 году, золото – в 2006‑м. Ежегодно это звание приходится подтверждать, предъявляя эталонные по качеству и внешнему виду слитки.
Сегодня драгоценные металлы из Пышмы в основном приобретают банки. Продукция всегда в цене: в июне, например, стоимость золота достигла $1440 за унцию, превысив максимум за 6 лет. То есть рецепт стабильности прост: всего-то надо освоить изготовление золота…
«Мы ставим на качество, репутацию, – рассказывает Владимир Колотушкин. – Good Delivery – это имидж предприятия. Нельзя сказать, что мы обходимся без трудностей. Например, сейчас повсеместно дорожает сырье, а котировки меди на бирже падают, и мы попадаем в ножницы цен. В нынешнем году планируем сохранить достигнутый объем производства – 400 тыс. тонн катодной меди. Для этого приходится часть сырья закупать за границей, везти издалека – в итоге маржа за переработку даже не покрывает все расходы. Но экономика требует идти этим путем – увеличивать оборот, снижая прибыль на единицу продукции. Неприятно, но можно приспособиться. Вообще, когда экономика работает сама по себе, всегда есть варианты. Проблема возникает из-за политических факторов, торговых войн. Китай с США враждуют, а стоимость меди на LME идет вниз. Что с этим делать, непонятно. Хорошо хоть антироссийские санкции нас не касаются – ни по закупке оборудования, ни в плане контактов с зарубежными заказчиками».
Несмотря на трудности, директор настроен оптимистично: колебания рынка пройдут, а спрос на качественный металл сохранится. «Развитие экономики, тем более высокотехнологичных секторов, автоматически означает рост потребности в меди, – аргументирует он. – Возьмите электромобили, на которые скоро будет переходить мир: там же без меди никуда».
Медью намазано
Кроме новейшего оборудования и рыночных маневров руководителям предприятия, как это ни банально звучит, приходится думать о людях: ведь кто-то же должен приводить в действие промышленный конвейер. В этом плане «Уралэлектромедь» можно считать примером компании, в погоне за отчетностью и сертификатами не забывающей о своих сотрудниках. Их насчитывается около 8 тысяч человек.
Причем именно штат работников Колотушкин называет главным капиталом завода. Скажете, пустые лозунги? Так бы оно и было без конкретных проявлений. Но вот примечательный факт: средняя зарплата персонала предприятия в 2012–2017 годах увеличилась в 1,6 раза, превысив среднюю зарплату по России на 30%. В 2018 году на «Уралэлектромеди» платили в среднем 52 тыс. рублей.
При этом у деятельных сотрудников есть все шансы заработать больше. «Совместно с учеными РАН мы внедрили систему «РОСТ» – рыночная оценка стимулирования труда, – говорит директор. – Она гибко реагирует на инновационные предложения, которые мы постоянно получаем от рабочих. Мы просчитываем их экономический эффект и, если он доказан, премируем таких рабочих, вдохновляя их на дальнейший креатив. Эти деньги не берутся из ниоткуда: мы резервируем часть средств в фонде оплаты труда. То есть чуть-чуть забираем у всех, а даем тем, кто проявляет инициативу, форсирует изменения».
Неудивительно, что коллектив «Уралэлектромеди» молодеет: в 2018 году средний возраст составил 41,5 года, треть персонала моложе 35 лет (статистика подтверждается реальной картиной в цехах). Нечастая ситуация для российской провинции: из Верхней Пышмы не уезжают в поисках лучшей жизни, местные жители создают на заводе рабочие династии, передавая секреты производства буквально из уст в уста.
Начальство отвечает человечным отношением: например, есть традиция помогать молодым сотрудникам с решением жилищного вопроса. А тем, чьи функции попали под автоматизацию, предлагают другие рабочие места, переобучают. Сокращения на заводе не практикуются, за исключением единичных случаев, уверяет Колотушкин.
Впрочем, директор признает: одной лишь заработной платой молодежь в маленьком уральском городке не удержать. Выводом из этого тезиса стала масштабная реконструкция Верхней Пышмы. Ремонт улиц и больниц, строительство детской поликлиники и станции скорой помощи, спортивного дворца и колоссальных музеев…
Проезжая по Пышме, трудно не заметить кипучую строительную деятельность. Исторически это был город двухэтажных бараков, наскоро возведенных в годы индустриализации. Теперь на их месте появляются новые здания, широкие проспекты и благоустроенные пешеходные зоны. Кое-где обветшалые бараки еще стоят, но почему-то нет сомнений, что стройка в Пышме доберется всюду. Застоем здесь точно не пахнет.
…И все же: на 0,5% или на 2,3% растет российский ВВП? Из уральских цехов разницы между этими виртуальными цифрами не видно. Здесь мыслят шире: если уж расти, так в разы, на порядок, с прицелом на новый уровень. Будто и не заканчивается 1934 год с его стахановским размахом и ощущением безграничного будущего.
В год «Уралэлектромедь» выпускает:
– 43% российского производства меди;
– 6,8 тыс. тонн медного порошка;
– 350 наименований порошковых изделий;
– 170 тыс. тонн медной катанки;
– 12 тыс. тонн медной проволоки;
– 3 тыс. тонн токопроводящей жилы;
– 1,7 тыс. тонн антисептика;
– 1,2 тыс. тонн никеля сернокислого;
– 200 тонн серебра;
– 176,3 тонны селена;
– 46,2 тонны теллура;
– 10 тонн золота.
