Даже для промышленно развитого Урала это событие вполне эпохальное – ведь речь идет о глобальной модернизации предприятия, которое существует свыше 80 лет и долгие годы было флагманом советской экономики по производству меди. Достаточно назвать лишь одну цифру – во время Великой Отечественной войны почти 80% всех гильз для снарядов, летевших по фашистским позициям, было изготовлено из меди Пышминского медеэлектролитного завода (так называлось предприятие в те годы).
И в наши дни, несмотря на все кризисы, Верхняя Пышма считается медной столицей Урала. А что сегодня значит медь для мировой и российской экономики, думаю, ни для кого не секрет – это стратегический металл, без которого сложно представить машиностроение, автопром, оборонку, стройкомплекс, производство электротехники, электроники и прочего хайтека. Какие бы сладкие песни нам ни пели про цифровизацию, криптовалюты и блокчейн, которые якобы должны обеспечить долгожданный рывок российской экономики, без мощного и умного «железа» все эти замечательные процессы невозможны. А химически чистая медь – одна из важных составных любой умной техники. Именно ее и производят такие колоссы индустрии, как АО «Урал-электромедь», входящее в Уральскую горно-металлургическую компанию (УГМК).
На церемонию открытия второй очереди цеха электролиза прибыли губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев, генеральный директор УГМК Андрей Козицын и другие почетные гости. «Без реализации подобных проектов, – отметил в своем выступлении губернатор, – невозможно говорить о модернизации и конкурентоспособности отечественной промышленности». Звучит немного высокопарно, но это так: после старта новой линии на заводе вдвое вырастет производительность – если раньше цех электролиза производил до 160 тыс. тонн медных катодов в год по без-основной технологии, то после запуска второй очереди цеха производство вырастет до 320 тыс. тонн в год.
Кстати, производство меди – один из самых интересных и сложных процессов в современной металлургии. Для того чтобы получить 1 тонну меди, необходимо переработать не менее 200 тонн медной руды. Сначала добытую руду дробят в специальных мельницах, после этого происходит флотация, которая позволяет получить концентрат с сохранением минералов меди. Затем производится обжиг концентрата при высоких температурах в специальных печах. Шихта, которая получается при обжиге, помещается в печь для плавки, где она превращается в так называемый штейн. Штейн подвергают конвертированию. На выходе получается черновая медь, в которой находится до 2–3% примесей. Именно такая медь в виде огромных корытообразных слитков весом свыше 1200 кг прибывает на «Уралэлектромедь» для окончательной обработки. После электролиза из них можно извлечь не только медь, но также золото, серебро и даже такие редкоземельные материалы, как теллур и селен. То есть из внешне непривлекательных спекшихся чушек можно добывать целый спектр дорогостоящих металлов.
Самый любопытный процесс – электролиз меди, по сути, это «выращивание» металлической меди на листах из нержавеющей стали. Когда-то это производство было громоздким, грязным и вредным для здоровья. Очень многие операции приходилось проводить с применением ручного труда. Сегодня этот технологически сложный процесс полностью автоматизирован, и за работой огромного цеха площадью 38 000 квадратных метров следят лишь пара операторов, сидящих в уютной диспетчерской, напичканной современными компьютерами. А в это время в горячем цеху ревет пламя в печах, куда подаются слитки черновой меди, только что выплавленные аноды, напоминающие по форме огромные стиральные доски, остужаются в специальных емкостях.
Затем по технологической цепочке они доставляются к ваннам, заполненным электролитом – водным раствором сульфата меди со свободной серной кислотой, и устанавливаются в вертикальном положении рядом с листами нержавейки, на которых «вырастет» медь. При помощи электрического тока в ваннах происходит электролиз, в результате которого аноды отдают содержащуюся в них медь на катод, где образуется слой чистейшей меди (99,99% чистоты!). Особенность нового цеха в том, что ванны сделаны из полимербетона, что обеспечивает долговечность этого оборудования: ванны прежнего поколения служили всего 10 лет, новые можно эксплуатировать 20–25 лет.
После формирования катодов автоматические краны вынимают их и подают на участок, где находятся катодосдирочные машины последнего поколения – медную «шкурку» весом свыше 100 килограммов аккуратно счищают и пакуют в стопки. Занимаются этим 6 грациозных роботов немецкой фирмы «Kuka» – своей необычной формой они напоминают белых лебедей. Со стороны листы катодной меди выглядят как будто упаковки рыжеватого картона. На самом деле теперь это уже стратегический товар, который сертифицирован по европейским стандартам и с большим успехом торгуется на Лондонской бирже металлов, где продукция предприятия из Верхней Пышмы имеет почетный статус Good delivery («надежная поставка»).
Самое интересное, что в этом производстве практически нет отходов – «похудевшие» аноды уходят снова на переплавку, на дне ванны, где проходит электролиз, образуется шлам, из которого затем выделяются драгоценные и редкоземельные металлы. Этим занимается аффинажное отделение. Мне удалось посетить этот необычный участок производства и своими глазами увидеть, как просто и на первый взгляд бесхитростно из большого тигля выливается ручеек раскаленного золота прямо в форму, затем рабочий остужает ее, и буквально через несколько минут я смог
подержать в своих руках увесистый стандартный слиток золота пробы 99,99% массой около 12 килограммов. По нынешнему курсу это примерно $500 тысяч. Незабываемое ощущение… Между прочим, за год аффинажное отделение на АО «Уралэлектромедь» производит более 10 тонн золота и 250 тонн чистого серебра.
После небольшого путешествия по цехам завода мне довелось побеседовать с его директором Владимиром Сергеевичем Колотушкиным, который не скрывал своей радости по поводу открытия второй очереди обновленного цеха электролиза.
«Первую очередь этой линии мы открыли еще в 2012 году, – гордо рассказал он «Профилю», – сегодня запустили вторую очередь, а впереди будет еще и 3‑я очередь. Это серьезный прорыв для предприятия, поскольку цех электролиза меди – это основное подразделение завода. В старом цеху получить качественный катод гораздо труднее – и производительность низкая, и условия труда тяжелее, оборудование устаревшее. Теперь экологическое воздействие производства соответствует всем нормам и требованиям – в это мы вложили много усилий и средств. Этот цех нельзя было переносить в другое место, поскольку в технологической цепочке он должен находиться именно здесь, поэтому вся модернизация шла без остановки производства. Сначала подготовили площадку под первую очередь и, не снижая мощностей, запустили ее, затем занялись второй очередью. После этого выведем часть старого производства, чтобы заняться третьей очередью. Вообще, обновление цеха идет уже свыше 10 лет. На все три очереди мы предполагаем потратить более 12 миллиардов рублей – каждый этап обновления обходится примерно по 4,5 миллиарда инвестиций. Но все эти проекты окупаемы, поскольку цех электролиза является рентабельным производством. Но главное даже не окупаемость, а то, что мы создали современное производство, увеличили производительность в два раза, у нас качество меди полностью соответствует мировым стандартам, все технологические решения – на самом высоком уровне. Жизненный цикл нового оборудования рассчитан на 20 лет».
Владимир Колотушкин также рассказал, что помимо главного направления – переработки черновой меди в рафинированную – завод развивает сопутствующие производства.
«Например, в процессе переработки меди мы получаем купорос, – сообщил Колотушкин. – Кстати, потребности в нем постоянно растут, и мы все время наращиваем его производство. Сначала мы выпускали технический купорос, а сейчас уже освоили кормовой купорос для животноводства. Очень много стали закупать наши развивающиеся агрохолдинги, почему не помочь им?
После электролиза меди образуются шламы – мы их отправляем в химико-металлургический цех, выделяем из них серебро, золото, теллур, селен. Уже очищенную медь мы превращаем в катанку, из нее делаются медные провода, электролитический медный порошок, из которого делаем продукцию для порошковой металлургии. У нас так все устроено, что отходы одного производства идут как сырье для другого производства. Был у нас корпус медной фольги, оставшийся с советских времен, так мы там организовали производство цинкования металлоконструкций. Также будет оборудован цех по производству собственных металлоконструкций – такая потребность возникла у нашего холдинга, учитывая наличие свободных площадей на заводе, можем позволить себе новое направление. Такое разнообразие производств позволяет эффективно использовать всю производственную площадку. В результате получаем заказы от внешних партнеров, например, цинкование заказывают энергетики, которым нужны нержавеющие мачты освещения, дорожников интересуют оцинкованные отбойники для скоростных трасс, даже полиция заказывает специальные фан-ограждения для проведения массовых мероприятий».
На вопрос, кто является потребителем продукции завода, его директор пояснил, что порядка 60% продукции идет на экспорт, внутренний потребитель – это в основном заводы, входящие в холдинг. Например, есть в их структуре завод по производству медного проката, катанка идет на кабельные заводы.
Особая гордость Владимира Колотушкина – производство медного порошка, которое постоянно идет в гору. «Часть мы отправляем на экспорт, – рассказал он. – Этот порошок используется в электротехнической промышленности для производства сложных деталей со сложной геометрией – электроконтакты, например. Используется также и в автомобилестроении. Вытачивать их из медной болванки слишком накладно, даже при штамповке и литье большой отход получается, а у порошковой металлургии в этом плане большой плюс…»
Я уезжал из Верхней Пышмы со странным ощущением, будто побывал в какой-то другой стране: вместо привычных жалоб на трудную жизнь, кризис и санкции, которые мы постоянно слышим от больших чиновников, прогнозирующих «отрицательную динамику роста», здесь, на Урале, я увидел людей, которые полны планов и смелых замыслов. И эти замыслы у них почему-то постоянно воплощаются. Они строят новые цеха, расширяют производство, содержат целый университет, возводят жилье для своих рабочих, спортивные объекты, музеи и даже собственный театр, но главное – они постоянно движутся вперед и не придумывают себе никаких отговорок в виде плохой мировой конъюнктуры или санкционного давления. На этом фоне даже начинаешь задумываться, а не отправить ли наших славных министров из экономического блока в правительстве на стажировку в Верхнюю Пышму, где им стоит по-учиться оптимизму… Как считаете?
