Как отметил один из авторов проекта, инженер-конструктор НГТУ Николай Махов, перед ремонтом необходимо очищать элементы двигателей, редукторов и гидросистем. Классическая пескоструйная обработка действует грубо: вместе с грязью снимается тонкий поверхностный слой. В результате страдают посадочные места с допусками до сотых долей миллиметра, а резиновые уплотнения и манжеты приходится демонтировать или утилизировать.
"В камере на деталь подается смесь воды и мелкого абразива под давлением воздуха от компрессора. Вода смягчает удар частиц: они смывают загрязнения и масляную пленку, но не выгрызают металл. Поэтому в камере можно обрабатывать детали прямо с резиновыми элементами и не бояться, что пострадает размер посадочной поверхности", – рассказали в вузе.
От существующих решений установка отличается материалом исполнения и конструкцией. Все металлические элементы выполнены из хромоникелевой нержавеющей стали, что с учетом постоянной работы с водой и абразивом защищает узлы от коррозии и повышает срок службы. Корпус переработан: камера получила две открывающиеся двери, что упрощает загрузку.
В комплект входит обрабатывающий пистолет собственной разработки НГТУ. Он повышает производительность и позволяет адаптировать режим под конкретный компрессор заказчика. На предприятиях производительность компрессоров может отличаться в разы, тогда как покупные пистолеты рассчитаны на одну "паспортную" точку: при меньшей производительности источник не выводит их на режим, при большей – наблюдаются перебои. В пистолете НГТУ отдельно регулируются диаметр и профиль сопла, а также соотношение воздуха и абразива в потоке. Это дает возможность на существующем у заказчика оборудовании обеспечить требуемую интенсивность обработки и качество поверхности без замены компрессора и пересчета технологического процесса.
Выпуск установок в НГТУ уже налажен. Конструкторское бюро университета обеспечивает полный цикл – от проектирования и изготовления до пусконаладочных работ у заказчика. Базовую модель можно адаптировать под задачи конкретного ремонтного предприятия, пишет ТАСС.
Другие разработки российских ученых в области сервисного обслуживания техники
- Поточные датчики ранней диагностики ДВС (Уфимский государственный нефтяной технический университет): программно-аппаратные комплексы со встроенными в двигатель датчиками, которые анализируют состав моторного масла и предупреждают о критическом износе узлов до поломки агрегата.
- Лазерная наплавка для восстановления геометрии деталей (Санкт-Петербургский государственный морской технический университет и Пермский национальный исследовательский политехнический университет): комплексы лазерного коаксиального выращивания и наплавки металлических порошков для точечного восстановления изношенных лопаток турбин, валов и шестерен.
- Портативные системы ультразвукового контроля дефектов (Национальный исследовательский Томский политехнический университет): интеллектуальные ультразвуковые сканеры, выявляющие скрытые внутренние микротрещины и усталость металла в сварных швах и деталях машин прямо на объекте.
- Цифровые двойники для предиктивного обслуживания станков (Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого): программные платформы, создающие виртуальные копии оборудования для симуляции их износа и точного планирования графиков ТОиР по фактическому состоянию.
- Магнитопорошковая и вихретоковая диагностика узлов (Уральский федеральный университет): мобильные дефектоскопы для бесконтактного экспресс-контроля качества деталей после длительной эксплуатации и ремонта.
Ранее ученые из Томска предложили новый способ получения термозащитных покрытий авиадвигателей и газовых турбин.
