– Андрей Михайлович, с чем столкнулась металлургическая отрасль после разрушения Советского Союза?

– После распада Союза какое-то время по инерции мы шли на тех решениях и той технологической базе, которая была создана советскими инженерами. А где-то к 1995–1996 годам, когда стало исчезать отечественное машиностроение, мы начали чувствовать, что серьезно пробуксовываем. Наш уральский головной институт медной промышленности «Унипромедь» еще в каком-то качестве существовал, его специалисты оказывали содействие промышленности в решении сложных технологических задач, но его влияние снижалось.

Помимо науки и производства разрушались кооперационные связи между бывшими советскими республиками. Нам пришлось задумываться: а что делать с промышленными продуктами, с полуфабрикатами? Вот тогда и стало понятно, что научной базы у нас, по сути, больше нет. Одновременно с этим, когда открылись границы, большое количество специалистов просто уехали из страны.

– Но, с другой стороны, страна открылась новым зарубежным технологиям?

– Что такое зарубежные технологии? Температура плавления меди – 1083 градуса – одинакова во всех странах, процессы окисления и восстановления меди также идентичны в любой точке мира. Весь вопрос был в аппаратурном оформлении. Мир к тому времени шел по пути создания агрегатов большей мощности и с минимальным участием человека, как самого слабого звена в технологическом процессе. Поэтому за рубежом больше развивалась автоматизация и компьютеризация. У нас же при плановой экономике все строилось на максимальном задействовании человека, чтобы всех обеспечить работой. Отсюда и появились градообразующие заводы. А что касается зарубежных новинок, мы всегда их отслеживали – были научные журналы, книги, плюс живое общение с коллегами. Так что особого отставания у нас не было.

– Когда в 1999 году создавалась УГМК, как решались проблемы технологических разработок и исследований?

– Первым техническим директором УГМК был Константин Анатольевич Плеханов – очень грамотный и дальновидный специалист. Он собрал все, что можно, из остатков института «Унипромедь», и все лучшие специалисты перешли работать в УГМК – они и сформировали научный костяк компании. При этом были сохранены все научно-технические подразделения на предприятиях компании. Позже произошел естественный отбор, образовались два мощных научных центра – на комбинате «Уралэлектромедь» и на Челябинском цинковом заводе, которые вели научные разработки и сопровождение действующего производства.

– А может крупная компания вообще обойтись без своей научной базы?

– Однозначно, нет. Для УГМК наличие собственных институтов и исследовательских подразделений имеет стратегическую значимость. Собственные научные разработки и их оперативное внедрение позволяют компании быть лидером на конкурентном рынке. Кроме того, они позволяют централизованно управлять всеми научными разработками, развивать профессиональные компетенции своих работников, снижать затраты, которые могли бы быть намного выше при привлечении сторонних исполнителей.

– А когда у компании возникла потребность в собственном вузе – Техническом университете?

– Вы помните, что у нас произошло с образованием? С разрушением страны вузы перестали выпускать высококлассных специалистов. Когда в 90‑е годы на производство стали приходить выпускники постсоветского поколения, нам их приходилось заново переучивать. В 2013 году мы столкнулись с двумя задачами: повышение квалификации наших сотрудников и получение высшего инженерного образования для наших будущих кадров. Так появился Технический университет УГМК, студенты которого крепко связаны с реальным производством: уже начиная с 1-го курса ребята проходят настоящую практику на заводах компании. И еще одно направление, которое закрыл университет, – научное сопровождение действующего производства.

– Это же не единственный научный центр компании?

– У нас в структуре три научных центра. Во‑первых, Технический университет УГМК в Верхней Пышме, который проводит исследования по направлениям: металлургия, энергетика, автоматизация. Затем Уральский научно-исследовательский и проектный институт обогащения и механической обработки полезных ископаемых «Уралмеханобр» – он занимается научно-исследовательскими и проектными работами для горно-обогатительных, металлургических и металлообрабатывающих предприятий цветной металлургии, входящих в УГМК. Также имеется отдельное научное подразделение для кабельной промышленности – Научно-исследовательский проектно-конструкторский и технологический кабельный институт НИКИ в городе Томске. Вообще, кабельное направление – это наша гордость. Наши кабельные заводы имеют огромный потенциал, особенно в плане импортозамещения. Они выпускают самый широкий ассортимент продукции, которая востребована в самых разных, в том числе стратегических сферах.

– Как в компании выстроено сотрудничество с вузами?

– В УГМК создан экспертный совет по НИОКР, задачей которого является формирование направлений исследований организаций УГМК. В период формирования бюджетов организаций на планируемый год проводится экспертная оценка заявок на НИОКР. На совещания экспертного совета приглашаются представители «Уралмеханобр», ТУ УГМК, УрФУ, УГГУ. Кроме того, сотрудники вузов привлекаются для преподавания в ТУ УГМК. Основные вузы-партнеры – это традиционно близкие по профилю компании университеты – УрФУ, УГГУ, МГТУ, Курганский госуниверситет. Кроме вузов идет тесная кооперация с Уральским отделением Академии наук – это институты химии твердого тела, высокотемпературной электрохимии, институт металлургии.

– А сколько в УГМК трудится людей с научными степенями?

– На сегодняшний день у нас свыше 220 кандидатов наук, 24 доктора наук и более десяти лауреатов премии правительства в области науки.

– Какие самые значимые научные разработки были внедрены в последнее время на ваших предприятиях?

– Если говорить о горно-обогатительных предприятиях, то там идет непрерывное научное сопровождение действующего производства, внедрение современных высокоэффективных технологий по отработке месторождений, совершенствование способов обогащения сырья. Если говорить о металлургии, там задача № 1 – повышение комплексности использования сырья. Вы же знаете, что кроме меди и цинка мы производим селен, теллур, индий, кадмий, серебро и золото. Из крупных внедрений последних пяти лет можно упомянуть строительство современного завода по производству свинца на площадке Верх-Нейвинского производства сплавов цветных металлов в Свердловской области. Там из отходов производства получают свинец и окислы цинка.

– В производстве применяются только свои технологии или есть какие-то заимствованные?

– Безусловно, есть и свои технологии, и что-то берем более современное на Западе. К примеру, в цехе электролиза меди на заводе «Уралэлектромедь» мы используем финскую технологию. При производстве свинца мы сотрудничали с итальянскими компаниями, которые помогли нам с оборудованием, хотя технология эта – наша.

– А у вас покупают технологии?

– На сегодняшний день мы продали несколько технологий через Технический университет. К нам обращались наши контрагенты из бывших союзных республик и внутри страны. Мы сотрудничаем с Казахстаном, Узбекистаном.

– Если брать конкурентов по отрасли, у кого из них есть нормальная научная база?

– Безусловно, у «Норникеля», у которого есть свой институт «Гипроникель» в Санкт-Петербурге. Мы с ними сотрудничаем – продаем им и технологии, и проекты, и проводим авторский надзор за реализацией. Также проектируем для «Металлоинвеста», «Алросы» и других крупных компаний в России и за рубежом.

– Модная нынче тема – цифровизация, она как-то коснулась ваших предприятий?

– Тема весьма спекулятивная, и каждый в ней видит что-то свое. Кто-то считает, что цифровизация – это смартфоны и айфоны, но это не так. Главное, чтобы цифровизация имела прикладной характер для производства. Взять, к примеру, наш новый цех электролиза меди – там всё роботизировано и компьютеризировано, система позволяет сама себя диагностировать и подсказывать, где возможны какие-то нарушения технологии, а где скрыты потенциальные резервы. Вот это пример реальной цифровизации.

– Можете назвать самое яркое и запоминающееся научное внедрение на производстве?

– В 2009 году, когда в УГМК вошел Челябинский цинковый завод, его производительность была 120 тысяч тонн цинка. А в прошлом году благодаря технологическому перевооружению мы произвели более 200 тысяч тонн. То есть за 10 лет мы практически удвоили производство, используя наши научные разработки. Еще одним таким серьезным достижением я считаю разработанную в рамках нашей компании технологию, которая позволяет комплексно перерабатывать весь объем сырья и добывать из него медь, цинк, золото, серебро и редкоземельные металлы. Это по-настоящему красивое и мощное достижение.